Nell'industria delle materie plastiche riciclate, le linee di lavaggio delle bottiglie in PET sono complesse e ampiamente distribuite: alimentazione, smistamento, frantumazione, prelavaggio, lavaggio a caldo, risciacquo, disidratazione e asciugatura.Un problema in qualsiasi fase può influenzare la capacità produttiva complessiva e la qualità del prodottoMolti riciclatori hanno difficoltà con punti di I/O dispersi, ristrutturazioni difficili, controllo instabile del livello/flusso dell'acqua e costi elevati di manutenzione.

In un recente progetto di aggiornamento, un impianto di riciclaggio del PET ha adottato un'architettura di I/O remota della serie Siemens PLC più RB.fornire l'acquisizione centralizzata e il controllo di avvio/arresto del motore, stato delle valvole, livello dell'acqua e segnali di flusso lungo la linea.

I moduli analogici si concentrano sulla misurazione del flusso e del livello.il sistema regola automaticamente le valvole di entrata e di uscita per formare un livello a circuito chiuso “visibile”, strategia di flusso controllabile. L'I/O digitale gestisce i blocchi di interconnessione per frantumatori, lavaggiatrici, pompe e trasportatori in modo che quando una sezione fallisce,la linea può fermarsi o bypassare in modo ordinato invece di crollare nel suo insieme.

Con questo retrofit, l'impianto ha:

• controllo centralizzato di tutte le fasi del processo, riducendo le ispezioni in loco;

• Un controllo più stabile dei livelli e dei flussi di lavaggio a caldo, che rende più facile quantificare la pulizia e il consumo di energia;

• Facilitare le future espansioni, poiché nuove apparecchiature possono essere integrate semplicemente aggiungendo moduli RB vicino ai dispositivi di campo.

L'I/O remoto della serie RB ha aiutato questa linea di lavaggio di bottiglie in PET a passare da un aggiustamento basato sull'esperienza a un controllo basato sui dati.che pone una solida base per futuri aumenti di capacità e una gestione raffinata.